Episodio 2: Del molde 3D al molde definitivo con fibra de vidrio

Una vez tenemos los moldes impresos en 3D, debemos convertirlos en moldes resistentes y reutilizables, capaces de soportar el proceso de laminación e infusión. Esto lo hacemos recubriéndolos con fibra de vidrio y resina de poliéster.

El proceso tiene varios pasos que aseguran un acabado limpio y funcional:

1️⃣ Limar las piezas impresas → eliminamos imperfecciones y marcas del impreso 3D.

2️⃣ Acabado superficial → pulido a conciencia para conseguir una superficie completamente lisa y uniforme.

3️⃣ Encerado → se aplican varias capas de cera desmoldante, que crearán una barrera y permitirán extraer el molde más adelante.

4️⃣ Aplicación del gel-coat → una capa superficial que aporta dureza, resistencia química y una textura profesional. Es la cara visible del molde.

5️⃣ Laminación con fibra de vidrio y resina de poliéster → colocamos capas de fibra de vidrio impregnadas en resina sobre el molde 3D, hasta conseguir el grosor y rigidez deseados. El resultado es un molde robusto y pulido, preparado para recibir la fibra de carbono y resistir todo el proceso de fabricación del colín.

➡️ En el próximo episodio, verá cómo laminamos el colín con fibra de carbono sobre estos moldes definitivos.